Limpieza de componentes y montaje en sala blanca para aplicaciones de alta tecnología

Limpieza desde el principio

Inmediatamente después de recibir la mercancía, sus componentes se someten primero a una inspección visual. A continuación, nuestros experimentados empleados eliminan las partículas gruesas, el aceite y la grasa en una estación de prelimpieza especialmente equipada. Este paso sienta las bases para el proceso de limpieza posterior y garantiza que sus componentes cumplan la norma industrial «libre de aceite y grasa» desde el principio.

Las piezas de nuestra propia producción se limpian previamente con especial rapidez, a más tardar 30 minutos después del último paso de mecanizado. Para ello contamos con nuestras propias estaciones de limpieza, que en el futuro incluirán incluso la limpieza en línea asistida por robots directamente en nuestros centros de torneado/fresado. De este modo, la limpieza de la superficie se mantiene ya durante el proceso de fabricación y se prepara de forma óptima para los siguientes pasos de limpieza.

Para lograr los mejores resultados posibles, coordinamos estrechamente con nuestros clientes los lubricantes refrigerantes utilizados. Esto nos permite reducir los residuos de forma selectiva y aumentar aún más la eficacia de la limpieza previa. Con este enfoque, nos aseguramos de que cada montaje se transfiere a la fase de limpieza fina con un alto nivel de limpieza.

Máxima pureza para componentes sensibles

En la limpieza fina, sus componentes se limpian a fondo de todos los contaminantes restantes en condiciones controladas de sala limpia. Utilizamos la limpieza en húmedo en varios baños de ultrasonidos adaptados con precisión al material y la geometría. El efecto de cavitación de las ondas sonoras llega incluso a las zonas de difícil acceso, mientras que los dispositivos especiales internos de ozilattin de la cesta de lavado protegen las superficies y evitan daños.

Nuestros sistemas totalmente automáticos trabajan por lotes y utilizan medios de limpieza adaptados a sus necesidades. Esto se complementa con nuestra propia agua de ósmosis tratada, que garantiza una limpieza prácticamente sin residuos. Los controles del proceso, como las mediciones de conductividad y los análisis de partículas, supervisan continuamente la limpieza.

Las ventajas son evidentes: los procesos sin disolventes y con pocos residuos garantizan la sostenibilidad, mientras que el manejo manual flexible limpia de forma fiable incluso geometrías complejas. Con rangos de frecuencia de 25 a 140 kHz -hasta sistemas en el rango de los MHz- podemos eliminar de forma fiable una amplia variedad de tamaños de partículas.

Esta etapa de limpieza es ideal para industrias con los más altos requisitos de limpieza, incluyendo la industria de semiconductores, nanotecnología, óptica, tecnología médica y tecnología de vacío. Ya se trate de montajes para sistemas litográficos de última generación o de soportes de almacenamiento sensibles, ofrecemos resultados precisos y documentables.

• Baño de limpieza por ultrasonidos Elmasonic Select 900 – 550 x 460 mm (65 litros)
• Sistema de limpieza por ultrasonidos ROLL – 700 x 600 x 350 mm
• Limpieza totalmente automática de piezas pequeñas – Próximamente
• Contenedor para limpieza a granel – Coming Son

Utilizamos pruebas con luz negra para visualizar incluso los residuos de aceite o grasa más pequeños, apenas visibles a simple vista. La inspección se realiza en una carpa oscurecida de sala limpia con una potente lámpara de luz negra y permite visualizar claramente líneas o puntos fluorescentes en las superficies. Éstos marcan la posición exacta, la forma y el tamaño de los residuos o defectos.

Basándose en estos resultados, nuestros empleados formados pueden llevar a cabo un repaso específico y garantizar que sus componentes cumplen de forma fiable las normas de limpieza exigidas. El método es rápido, preciso y especialmente eficaz cuando se trata de identificar residuos en componentes mecánicos.

De este modo, le ayudamos a garantizar la integridad de la superficie de sus componentes, un paso decisivo para cumplir permanentemente los requisitos más exigentes de las industrias de semiconductores, farmacéutica y aeroespacial.

La inspección con luz blanca complementa nuestro control de calidad con una inspección visual intensiva bajo iluminación neutra. Los componentes se irradian con una potente luz blanca en una carpa oscurecida de la sala blanca, de modo que puedan reconocerse hasta las partículas más finas, los arañazos o las irregularidades de la superficie.

Este método permite una confirmación visual fiable de la calidad de los componentes. Cualquier zona conspicua puede identificarse directamente y limpiarse manualmente para que cada pieza entre en el siguiente paso del proceso con el grado óptimo de limpieza.

Especialmente para sectores sensibles como la tecnología médica, la óptica o la industria de semiconductores, esta inspección final visual es una parte importante de nuestra garantía de calidad: sencilla, eficaz y fiable.

Para garantizar los más altos estándares de calidad y pureza, combinamos nuestra tecnología de pruebas interna con análisis en laboratorios asociados especializados. De este modo, nos aseguramos de que sus componentes no sólo cumplen de forma fiable nuestras especificaciones internas, sino también todas las normas específicas del sector. Uno de nuestros objetivos es el muestreo regular de los clientes, como el análisis de los lubricantes refrigerantes para controlar continuamente la calidad del proceso.

Además, ofrecemos servicios ampliados en cooperación con laboratorios:

• Medición de partículas: para determinar las clases de limpieza de la superficie

• Análisis de gases residuales (RGA): para determinar la pureza de la superficie orgánica

Esta combinación de experiencia interna y análisis especiales externos le proporciona resultados fiables, medibles y comprensibles: la base ideal para el uso seguro de sus productos en entornos de alta tecnología.

Procesos seguros para montajes de gran formato y entornos de envasado

Nuestras superficies para salas blancas de clase ISO 7 son ideales para el montaje o embalaje de grandes conjuntos. La norma ISO 7 se basa en la norma DIN EN ISO 14644-1 y permite un máximo de 352.000 partículas > 0,5 µm por metro cúbico de aire. Esto crea un entorno controlado que es esencial para muchas industrias de alta tecnología como la farmacéutica, la tecnología médica, la industria de semiconductores y la ingeniería de precisión.

Además de los entornos de envasado, nuestras esclusas de material también cumplen la norma ISO 7 y garantizan así la protección contra partículas durante todo el proceso. En la zona de envasado y en la esclusa de material sólo se utilizan películas y bolsas especiales para salas blancas, fabricadas a su vez en condiciones estrictas para garantizar la pureza y la integridad de los productos sensibles.

Aunque los conjuntos de gran formato se embalan en ISO 7, el montaje también puede realizarse en condiciones más estrictas en función de las necesidades. Por ejemplo, las piezas pequeñas también pueden envasarse en nuestra caja de flujo laminar de acuerdo con la norma ISO 5, mientras que el montaje propiamente dicho de los componentes puede tener lugar en condiciones ISO 6 si es necesario. Este entorno de proceso graduado nos permite reaccionar con flexibilidad a los distintos requisitos de los clientes y garantizar siempre la limpieza necesaria.

Con especialistas formados y muchos años de experiencia, garantizamos la realización precisa, limpia y conforme a las normas de sus proyectos.

Espacio flexible de sala blanca para los proyectos más exigentes

Para montajes complejos y componentes sensibles, nuestra sala blanca dispone de una zona de montaje de 7 × 7 metros conforme a la norma ISO clase 6 (DIN EN ISO 14644-1). Este entorno está diseñado para requisitos de limpieza especialmente elevados y permite un máximo de 35.200 partículas > 0,5 µm por metro cúbico de aire, un paso significativo más allá de los requisitos ISO 7.

El aire se limpia mediante modernos filtros HEPA y se canaliza hacia la zona de trabajo con tasas de intercambio de aire definidas con precisión, lo que mantiene la concentración de partículas fiablemente baja. Además, la temperatura y la humedad se supervisan permanentemente y se controlan con precisión. De este modo, creamos las condiciones constantes que son esenciales para los procesos de montaje altamente sensibles.

Nuestro entorno ISO 6 se utiliza allí donde se requiere una mayor limpieza, por ejemplo en el montaje de componentes semiconductores, en nanotecnología o en la integración de sistemas robóticos sensibles. Los sistemas láser de alta precisión también pueden montarse aquí de forma segura y cumpliendo las normas.

Gracias a esta combinación de tecnología punta, parámetros medioambientales controlados y personal especializado formado, garantizamos que incluso los montajes especialmente exigentes puedan fabricarse con pureza ISO 6, de forma precisa, fiable y con un bajo recuento de partículas.

Máxima pureza para los componentes más pequeños y las aplicaciones más sensibles

Para los componentes especialmente sensibles, ofrecemos servicios de montaje en condiciones de clase ISO 5 de acuerdo con la norma DIN EN ISO 14644-1. Esta clase de limpieza es una de las más altas de todas y sólo permite un máximo de 3.520 partículas ≥ 0,5 µm y 20 partículas ≥ 5,0 µm por metro cúbico de aire. Para cumplir con fiabilidad estos estrictos valores, trabajamos en nuestra caja de flujo laminar, ideal para montajes del tamaño de un banco de trabajo.

Aquí, un flujo de aire dirigido garantiza que las partículas en suspensión se mantengan constantemente alejadas de los productos a ensamblar. Además, la temperatura y la humedad se controlan con precisión, mientras que nuestro personal especializado lleva trajes especiales de sala blanca para eliminar cualquier fuente de contaminación. Las superficies y las zonas de trabajo se limpian con regularidad, y la presión positiva impide la entrada de partículas de las zonas vecinas.

Los entornos ISO 5 son indispensables para el montaje en la industria de semiconductores, la tecnología médica y en la ingeniería óptica y aeroespacial. En consecuencia, ensamblamos los conjuntos más pequeños, las piezas de precisión y los componentes altamente sensibles directamente en la caja de flujo y luego los embalamos también allí. De este modo, la limpieza conseguida se mantiene totalmente desde la primera manipulación hasta el envasado final.

Con esta infraestructura, garantizamos una pureza absoluta, incluso para aplicaciones en las que sólo un mínimo de partículas puede marcar la diferencia entre el éxito y el fracaso.